先临天远高精度三维扫描仪助力用户铸造产品合格率提升至99.5%

　　在铸造产品的加工链条中，上下游企业的紧密协作至关重要，特别是针对一些铸件的机加工过程，任何配合上的细微偏差都可能成为后续工序中产品报废的导火索。

　　本期，我们就来探访一家金属铸件加工企业，了解其如何通过高精度三维扫描技术，快速进行毛坯件全尺寸检测，模拟定位加工基准及检测凸台是否偏移，解决传统方式下，机加工基准错位导致的产品报废痛点。

　　客户背景

　　无锡中研铸铝有限公司(以下简称“中研铸铝”)是一家生产铝、铜等金属铸件的加工制造企业，产品主要销往日本、美国、韩国、澳大利亚等地以及国内一些国有大型企业、外商独资企业。

　　传统测量手段束手无策，铸造企业面临订单流失风险

　　2023年，中研铸铝接到了西门子的一批医疗器械零件的铸造生产订单。起初，凭借丰富的铸造经验和精湛的工艺，中研铸铝顺利完成了订单。然而，随着合作的深入，铸件尺寸越来越大，结构也愈发复杂。更棘手的是，西门子的机械加工程序不能轻易调整，作为参考基准的毛坯位置一旦偏差超过0.2mm，凸台螺孔中心则会偏移，边距不足，影响装配位置和强度。

　　那么如何解决这个问题?为了后续机加工顺利进行，在铸件完成并进行基本的尺寸、形面检测后，只需要一道加工基准的定位以及检测工序，就能够顺利解决问题。

　　但是，加工基准的定位和检测，通过肉眼以及传统的游标卡尺、高度尺等量具，基本无法完成，使用三坐标，只能测量点位的数值，也无法达到预期效果。

　　高精度三维扫描技术大显身手，解决加工基准错位痛点

　　为了解决这个问题，中研铸铝开始寻找新的检测技术以及解决方案，最终与先临天远，通过引入FreeScan Combo 计量级双光源手持三维扫描仪，解决了这一生产过程中的棘手问题。

　　高精度三维解决方案应用流程：

　　1)获取铸件完整三维数据

　　FreeScan Combo计量级双光源手持三维扫描仪精度高达0.02mm，且重复性精度稳定，满足全尺寸检测的需求，同时，其对各种工作环境的适应性强，可以直接在生产车间内进行铸件的三维数据获取。

　　2)模拟加工基准定位，把控产品质量

　　获取完整三维数据后，将其导入至专业检测软件，并依据加工中心的方式进行基准对齐，通过扫描数据与CAD数据的拟合，查看凸台是否偏移，以此在铸件出厂前即可快速得知后续加工能否顺利，提升产品质量把控能力。

　　3)根据检测结果，调整铸件

　　在进行检测后，合格产品即可进行下一道工序以及发货，若是不合格的产品，可以在检测软件中重新定位符合后续加工要求的基准面，并依据软件测量的数据进行实际铸件的打磨调整。

　　如此一来，在铸件出厂前，就按照加工方式进行全尺寸检测，保证后续加工的顺利进行，使得铸件的合格率直接提升至99.5%，大幅提高了产品质量和生产效率，及时挽回了客户的信任。

　　我们选择先临天远品牌，首先也是因为先临的工程师何工在技术上，为我们提供了很大的帮助，他精准地帮助我们找到了基准错位的原因。其次，我们的产品通过先临的设备检查以后，不良率达到了千分之五左右，几乎没有出现尺寸不良的问题。对先临的售后服务以及生产设备的可靠性，我们也都非常满意。

　　针对中研铸铝面临的后续加工基准错位问题，先临天远的工程师和中研铸铝一起“并肩战斗”，最终找到了解决方案。未来，先临天远也将一直和工业制造业用户一起，通过高精度三维扫描这项3D测量技术来降本增效，一起迈向智能制造良好的明天。